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株式会社ダイモス・コンサルティングは製造業の企業価値向上を支援するコンサルティング会社です。

〒169-0074 東京都新宿区北新宿2-6-35-105

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改善プログラムMethods

改善プログラム一覧(ここでは代表的な改善プログラムをご紹介します)

 1、【ダントツの競争力を目指す創造的課題解決法】

 2、【TPS-MAX(トヨタ生産方式)】(製造部門全般)

 3、【PM−MAX】(保全部門)

 4、【DREAM-MAX】(設計開発部門、設備開発部門)

 5、【TPM-MAX】TPM活動の原点に帰る!

 6、【The MAX-DE】開発部門の競争力を飛躍させる課題解決法



【ダントツの競争力を目指す創造的課題解決法】



The MAX−PC : The Methodology Aided Creative Solutions for Powerful Competence

  企業の競争力とは何か?The MAX-PCは企業競争力の根本であるC(コスト)、Q(クォリティー)、D(デリバリー)の視点から、それぞれの分野とそれらをマネジメントする分野を総合的に改善し、ダントツの競争力で、ワールドワイドNo.1、Only1を目指すためのプログラムです。
The MAX-PCは各企業に最適な改善プログラムをオーダーメイドでご提案するため、大きく4つのブロックに分け、

 コスト競争力(P-MAX)
 品質競争力(Q-MAX)
 納期競争力(D-MAX)
 マネジメント革新(MAX-MANAGEMENT)

それぞれのブロックに改善メソッドが用意されています。



【TPS-MAX(トヨタ生産方式)】(製造部門全般)

TPS(トヨタ生産方式)をオーダーメイドで実践する!!

最終目標を経営指標と直結!! キャッシュフローと付加価値生産性

TPS−MAXフレームワーク

さらに詳しいフレームワークとTPS実践の展開構想はこちらをクリック!!

  ⇒  TPSフレームワークと展開構想.pdf



TPS(トヨタ生産方式)を 弊社独自 の 視点 から
         “在庫削減” と “工数低減” の2本柱で実践 !!


<TPSーMAXプログラムの特徴>

 ◆  企業にあった形で最適なオーダーメイド展開プログラムをご提案。
    (TPSでは、あまり取り上げられない手法も)
    ※ 故障・不良(工程完結型)ゼロへのアプローチ
       ⇒ TPSでは必ずしも明確ではない、故障・不良の低減手法の実施。
    ※ かんばん方式に拘らない流し方式(台車流し等)を実践。
    ※ 設備、型、治具の設計アプローチ(品質・コスト・リードタイム最適化設計)
    ※ 開発・設計部門の効率化
    ※ TPSの基礎となるTPM,QC,IEの指導も。

 ◆ 結果を出す為の独自の指導
    ※ 理論だけではなく、現場での実践。
    ※ 手法に拘らない、業種業態に合った指導。
    ※ 改善指導とシステム構築のバランス良い指導。

 ◆ 自動車業界以外及び、中堅・中小企業にも数多くの成功実績。
 



オーダーメイドだから、効果が出て、人財が育ち、継続できる。  


TPS(トヨタ生産方式)は一つの手段です。

“目的と手段” 多くの方は十分理解していることですが、ことTPS(トヨタ生産方式)の導入に関しては、手段が目的になっている企業が少なくありません。

今でも多くの企業がTPS(トヨタ生産方式)をやろうと、かんばん方式を導入する。

『なぜ、かんばん方式なのですか?』
『その目的は? 何を達成したいのですか?』


ダイモス・コンサルティングは、TPS(トヨタ生産方式)を一手段と捉え、経営指標に直結する2つの指標(キャッシュフロー、付加価値生産性)を目標(目的)とすることで、シンプルにTPS(トヨタ生産方式)を体系化しました。

現場にはさらにシンプルに、”在庫低減”と”工数低減”の2つの柱(目標)を据え、7つのムダを視点として、それらの現状を観える化していきます。

さらに、観える化された問題点に対して、ダイモス・コンサルティング独自の手法にTPS(トヨタ生産方式)で培われてきた手法を加え、貴社に合った最適な改善プログラム(オーダーメイド展開プログラム)をご提案致します。

その推進には手段の実施に応じて、3つの改善組織形態(TPSーMAX推進室、自主研(CFT)、現場小集団チーム)を構成し、スピーディーに結果のでる改善活動を実践してまいります。

TPS−MAXのオーダーメイド展開プログラムにより、目標を達成する為の、全社一丸となった改善・改革が可能となるのです。



【PM−MAX】(保全部門)

設備の故障は、設備自体が壊れるわけではありません。
設備を構成している部品に異常が発生し、その結果として設備に不具合が現れるのです。



製造設備の信頼性は、製品の品質・コスト・リードタイムに致命的な影響力を持つキーファクターであると言っても過言ではありません。
PM-MAXは生産設備の完全性追及を目指した7ステップの展開方式により、故障ゼロ・保全費半減を実現するとともに、高効率の保全体制を確立します。

計画保全テキスト


【DREAM-MAX】(設計開発部門、設備開発部門)


設備開発と設計

DREAM-MAXは、新製品を国内で生産しても、儲かるような生産システムを目指し、生産の多様化・高速化・高精度化が急速に進む今日的課題に対応しうる技術力と技術者集団を作り上げます。
製品技術(製品の開発と設計)、生産技術(プロセス・設備の開発と設計)、製造技術(工程改善技術)の三つが、統一されたコンセプトで繋がれたダイナミックな技術的競争力を作り上げ、品質・コスト・リードタイムの極限を目指す生産システムを構築します。

【DREAM 5つのコンセプト】

  DEVALOPMENT(開発)
  RELIABILITY(信頼性)
  ECONOMICS(経済性)
  AVAILABILITY(稼動率)
  MAINTAINABILITY(保全性)
設備開発と設計 後藤文夫


【TPM-MAX】TPM活動の原点に帰る! 


TPM-MAXフレームワーク

TPM:Total Productive Maintenance

TPMとは?
設備の総合的効率化を目標にして設備の生涯にわたるトータルシステムを確立します。
設備を計画する人、使用する人、保全する人等全ての関係者全員が参画した自主的な小集団活動によって推進します。


製造業であるかぎり生産基盤すなわち生産現場の足腰が強くなければなりません。
開発から生産に至る全領域を対象にTPS(トヨタ生産方式)を始めとするあらゆる手段を応用して企業革新を実現する為にも、まずTPMによる生産基盤の強化が出発点となります。
より良いものを、より安く、より早く作る力は競争に勝ちぬくための基本的な武器となっています。
生産の多様化・高速化・高精度化が急速に進む今日、設備の高い信頼性なくしては競争に勝ちぬくことはできません。
TPMは設備ロス・ゼロを志向して、技術・現業部門の革新をめざします。

【TPMーMAXのサブプログラム】

 ■自主保全(小集団活動)
    機械職場の7ステップ
    組立て職場の7ステップ
    現業部門全職場への7ステップの応用
 ■個別改善
    ロスコストマトリックスとゼロ志向による改善
    加工点解析
 ■計画保全
    計画保全の7ステップ
    保全業務効率化
 ■製品設備開発管理
    DREAM
 ■運転保全技能教育訓練
    各種技能教育訓練カリキュラム
 ■管理間接部門の強化スリム化
    間接業務の機能明確化と効率化


自主保全 7つのステップ


TPM 考え方と進め方T、U



【The MAX-DE】(開発部門の競争力を飛躍させる課題解決法)


もったいない!!
あなたの開発部門には、まだ大きな力が眠っています!!


システムだけでは真の力は発揮できません。

人間同士 “本気で議論し、指摘し、異論が言える組織”で
能力を発揮できる環境構築を目指す!!

設計・開発部門における
 ◆ 設計・開発リードタイムの短縮(生産性の向上)
 ◆ 設計・開発品質の向上
 ◆ 製品コストダウン
それらの要求を組織としてシステマティックに推進していくためのプログラムです。

“悪魔のサイクル”から“天使のサイクル”へ



分かっていてもなかなか抜け出せないのが、“悪魔のサイクル”
断ち切るために、外部コンサルタントを用いて刺激を与えてみませんか。


今多くの設計・開発部門で問題・課題が山積しています。

 ◆戦略的斬新な製品開発
 ◆短縮化されてきた製品ライフサイクル
 ◆短納期
 ◆コストダウン強い要求
 ◆ソフトウェアの負担増
 ◆慢性的な人材不足
 ◆突発業務の増加(海外からの問合せやクレーム対応など)
 ◆個人の業務抱え込み(情報の抱え込み、チームワークの欠如) 等々・・・


それらの問題・課題に対して積極的に取り組もうとしても、
目先の流れに逆らえない、逆らわない体質になっていませんか?

 ・おかしいと言いたくても言えない。
 ・ムダだと分かっているのに変えられない。
 ・チャレンジしたいのに時間がない。
 ・周りが何をやっているか分からない。
 ・自分しか分からないことが多い。
 ・どうせ言っても変わらない。

それで本当に勝てますか?
仕組みに逃げる前に本質を見つめなおしましょう。

中途半端なコミュニケーションはムダやムリが増えるだけ。

形だけの報告書に、都合の良い情報に流され、
今日も『できない計画』を前に頭を悩ませることになります。異論の言える組織に!!
本プログラムは、フェーズT、U、Vの3つのフェーズで展開していきます。

フェーズTは“本気で議論し、指摘し、異論が言える組織”になる。

現状を丸裸にする(全てを吐き出し)
・コミュニケーション(普段の会話、挨拶、会議、ミーティング等々)
・組織運営(指示、報告、連絡、計画、チーム編制、仕事の進め方、教育、レイアウト、設備等々)
・その他、それぞれの想い等々

膿を全て出し切れば、後は改善・改革のみ。
フェーズU、Vに続きます。


 フェーズU:改善・計画・実行(1年)
 フェーズV:発展的個別テーマ(6ヶ月〜3年)

一連のプロセスをご支援いたします。

※ The MAX-DE(The Methodology Aided Creative Solutions for Development Engineering)


バナースペース

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